大油壶盖注塑模具设计说明书

1、<p>　　毕 业 设 计（论 文）说 明 书</p><p>　　题 目 大油壶盖注塑模具设计 </p><p>　　学 生 </p><p>　　系 别 机 电 工 程 系 </p><p>　　专 业

2、 班 级 材料成型及控制工程1班 </p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本文是关于大油壶盖注塑模具的设计，针对的主要是模具成型中的自动脱螺纹方法。在正确分析塑件工艺特点和HDPE的性能的基础上，采用了最简单的绝热流道结构——井坑试喷嘴模具。介绍了对螺纹型芯，凹模，浇注系统，脱模机构，选择标准零件，设计非标件的设计过程。涉及

3、模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用了（CAD）、辅助制造（CAM）、辅助工程（CAE）等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。大油壶盖注射模具设计，采用一般精度，利用CAD、CAE、CAM来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、计算机辅助设计、模具CAD

4、\CAM\CAE等。</p><p>　　关键词： 熔融塑料 ,绝热流道, 螺纹型芯, 长导程螺杆，脱模机构。</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　This is the lard on the handle of the plastic injection mold design, which is m

5、ainly aimed at the Molding of Automatic Screw methods. I choice the most simple structure must Abstracts -- pits trial nozzle mold on the basis of The correct analysis of the characteristics of plastic parts and the per

6、formance of HDPE. This article includes the design process of thread core, die, casting system, stripping institutions, the selection criteria parts, and the non-standard pieces . It also involve many </p><p&g

7、t;　　Key word: Fusing plastic heat insulation flow channel thread core, long lead screw, drawing of patterns organization.</p><p><b>　　目录</b></p><p>　　中文摘要 ……………………………………………………………

8、………………………Ⅰ</p><p>　　英文摘要 ……………………………………………………………………………………Ⅱ</p><p>　　第一章 概述 ……………………………………………………………………………… 1</p><p>　　1.1国际塑料模具工业的发展的新动态 ………………………………………………… 1</p><p>　

9、　1.2我国模具工业发展现状 …………………………………………………………… 3</p><p>　　1.3我国模具设计技术今后发展方向 …………………………………………………… 5</p><p>　　1.4毕业设计课题资料查询……………………………………………………………… 5</p><p>　　1.4.1分析塑件结构及工艺技术要求 …………………………

10、…………………………6</p><p>　　1.4.2了解塑件的加工性能和工艺性能 …………………………………………………6</p><p>　　1.4.3塑料的适用范围……………………………………………………………………6</p><p>　　1.4.4塑件收缩及补缩问题，尽量减少残余内应力和翘曲变形……………………………6</p><p>

11、;　　1.4.5注塑工艺及模具条件………………………………………………………………7</p><p>　　1.4.6模具材料 …………………………………………………………………………7</p><p>　　1.4.7模具的热量损耗，冷却水用量，生产效率…………………………………………7</p><p>　　1.5毕业设计思想简述 ………………………………………………

12、……………………7</p><p>　　第二章 塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计………………………………………9</p><p>　　2.1成型塑料制件结构工艺性分析………………………………………………………… 9</p><p>　　2.2 塑件三维CAD建模及CAE分析 ………………………………………………………10</p><p>

13、;　　2.2.1利用CAD建模，完成三维零件的设计 ……………………………………………10</p><p>　　2.2.2 CAE分析及其结果 ……………………………………………………………10</p><p>　　2.3根据CAE分析结论进行模具工艺设计……………………………………………………14</p><p>　　2.3.1.型腔数量的决定 ……………………

14、……………………………………………14</p><p>　　2.3.2型腔布置 ………………………………………………………………………14</p><p>　　2.3.3确定分型面 ……………………………………………………………………14</p><p>　　2.3.4 主流道和主流道衬套结构设计…………………………………………………16</p>&

15、lt;p>　　第三章 选择注射机及注射机工艺参数校核 ……………………………………… 19</p><p>　　3.1注塑机的技术规范……………………………………………………………………19</p><p>　　3.2最大注射量的校核……………………………………………………………………19</p><p>　　3.3注塑压力的核核……………………………………

16、…………………………………20</p><p>　　3.4锁模力的校核…………………………………………………………………………20</p><p>　　3.5 模具闭合高度校核……………………………………………………………………21</p><p>　　第四章 模具设计 ………………………………………………………………………22</p><p&

17、gt;　　4.⒈确定标准注塑模架……………………………………………………………………22</p><p>　　4.2模具成型零件设计 ……………………………………………………………………22</p><p>　　4.2.1凹模（阴模）的结构设计 …………………………………………………………22</p><p>　　4.2.2型芯的结构设计 …………………………………

18、………………………………22</p><p>　　4.2.3确定模具零件厚度及外形尺寸………………………………………………………23</p><p>　　4.2.4排气方式及排气孔的设计 ………………………………………………………23</p><p>　　4.3型腔成型尺寸计算 ……………………………………………………………………24</p><

19、p>　　4.3.1塑件精度影响误差值的确定 ………………………………………………………24</p><p>　　4.3.2按平均收缩率计算成型尺寸 ………………………………………………………24</p><p>　　4.3.3型芯径向尺寸计算 ………………………………………………………………25</p><p>　　4.3.4型腔深度尺寸计算 …………

20、……………………………………………………26</p><p>　　4.3.5型芯高度尺寸的计算 ……………………………………………………………27</p><p>　　4.4脱模机构的设计 ……………………………………………………………………28</p><p>　　4.5模具冷却系统设计 ……………………………………………………………………30</p

21、><p>　　4.5.1注射模冷却系统设计的原则 ………………………………………………………30</p><p>　　4.5.2模具热平衡计算 …………………………………………………………………31</p><p>　　4.6模具主要连接、定位、导向件设计 ………………………………………………………33</p><p>　　第五章 绘制模具

22、图 ……………………………………………………………………35</p><p>　　第六章 结论 ……………………………………………………………………………37</p><p>　　参考文献 ………………………………………………………………………………39</p><p>　　致谢 ………………………………………………………………………………40</p>

23、;<p><b>　　第一章 概 述</b></p><p>　　1.1国际塑料模具工业的发展的新动态 </p><p>　　 快速模具( Rapid Tooling以下简称RT)制造技术是一种快捷、 方便、实用的模具制造技术, 是传统金属模具所不能涵盖的，亦无法取代的制模手段，它既是模具制造的一个重要分支, 又是对传统金属模具的有力补

24、充。 随着社会需要和科学技术的发展，产品的竞争愈来愈激烈，更新的周期越来越短，因而要求设计者不但能根据市场的要求很快地设计出新产品，而且能在尽可能短的时间内制造出产品，进行必要的性能测试，征求用户的意见并进行修改，最后形成能投放市场的定型产品。 用传统方法制作样件时, 需采用多种机械加工机床, 以及相应的工卡量具，既费时，成本又高， 根本不适应日新月异的变化。正是基于这样一个背景，快速原型，快速模具，快速样件的快速制作工

25、艺相继涌现。 快速原型制造技术(Rapid Prototyping以下简称RP)是80年代末发展起来的一项高新技术, 它是集CAD/CAM技术、激光技术、计算机数据控制技术(CNC)、精密伺服驱动技术和高分子材料合成技术于一体。 RP技术的原理就是: 将计算机内的三维实体模型进行分层切片得到各层截面的轮廓, 计算机据此信息控制激光器有</p><p>　　1.2我国模具工业发展现状</p>

26、<p>　　80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为 245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。 我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、

27、6.5Kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～100万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。  </p><p>　　成型工艺方面

28、：多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单

29、位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。　　</p><p>　　在制造技术方面：CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国D

30、eltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。　</p><p&

31、gt;　　近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模 HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大影响，但总体使

32、用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%～80%相比，仍有差距。</p><p>　　表1-1　国内外塑料模具技术比较表</p><p>　　据有关方面预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它

33、模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要

34、求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。</p><p>　　1.3我国模具设计技术今后发展方向</p>&

35、lt;p>　　1.提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 </p><p>　　2.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具 CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条

36、件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 </p><p>　　3.推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制

37、件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，

38、继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。　　</p><p>　　4.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。　</p><p>　　5.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标

39、准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。</p><p>　　6.应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。　</p><p>　　7.研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉

40、价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。</p><p>　　1.4毕业设计课题资料查询</p><p>　　1.4.1分析塑件结构及工艺技术要求</p><p>　　该塑件名为大油壶盖，机构简单，关键在于自动卸螺纹，采用的材料：HDPE（高压聚乙烯），其技术要求1.大批量生产 ；2.自动卸螺纹。在设计脱模机构时会比较复杂，而且要实现全自动对传动系统的设计是重点。&

41、lt;/p><p>　　1.4.2了解塑件的加工性能和工艺性能。</p><p>　　HDPE(高密度聚乙烯) High density polyethylene [7]</p><p>　　⑴．密度：  0.941～0.965g/</p><p>　　⑵．熔料温度 ：220～280℃</p><

42、;p>　　⑶．料筒恒温 ：220℃</p><p>　　⑷．模具温度 ：20～60℃</p><p>　　⑸．注射压力 ：具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)</p><p>　　⑹．保压压力 ：收缩程度较高，需

43、要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％</p><p>　　⑺．背压：5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均</p><p>　　⑻．注射速度 ：对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品</p><p>　　⑼．螺杆转速 ：高螺杆转速（线速度为

44、1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低</p><p>　　⑽．计量行程 ：0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量    2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径</p><p>　　⑾．回收率 ：可达到100％回收</p><

45、p>　　⑿．收缩率 ：1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）</p><p>　　1.4.3塑料的适用范围</p><p>　　典型应用范围 电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。</p><p>　　1.4.4塑件收缩及补缩问题，尽量减少残余内应力和翘曲变形。</p><p>　　⑴

46、．HDPE是半结晶材料，成型收缩率较大，在1．5％～2.5％之间。</p><p>　　⑵．HDPE 容易发生环境应力开裂现象。可以通过采用很低流动特性的品种以减小成型塑件的内部应力，从而减轻开裂现象。在温度高于60℃的环境中，HDPE成型的塑件很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比LDPE还要好一些。</p><p>　　1.4.5注塑工艺及模具条件</p><p&g

47、t;　　⑴．干燥：如果贮存恰当则无须干燥。</p><p>　　⑵．模具温度：50～95℃ 。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。为了取得合理的成型周期，冷却回路直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1．3J之内(这里“J，’是冷却回路的直径)。</p><p>　　⑶．注射压力：70～105MPa

48、 。</p><p>　　⑷．注射速度：建议使用高速注射。</p><p>　　⑸．流道和浇口：流道直径应在4～7．5mm之间，流道长度应尽可能短一些的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。这种树脂特别适十采用热流道。</p><p><b>　　1.4.6模具材料</b></p><p>　　模具多采用45钢，各标准模架

49、和凹模也采用45钢，部分零件采用T8A，T10A。45钢属于低碳碳素钢，强度低，韧度、塑性和焊接性均好，主要用于型腔简单，生产批量较小的塑料模，采用反印法制造模具，然后经渗碳淬火、回火处理，可或的外表高硬度又耐磨，心部韧性好的模具，其加工性能较好，脱碳敏锐性较小。该模具的其他各部分零件详见后面章节内容。</p><p>　　1.4.7模具的热量损耗，冷却水用量，生产效率</p><p>　

50、　模具的热量损耗，冷却水用量，生产效率见第四章第5节。</p><p>　　1.5毕业设计思想简述</p><p>　　本次模具设计尽量借用计算机来完成复杂的计算和建模分析，总结前人的设计经验，结合塑件的具体结构和塑料材料的具体性能，尽量设计出高的，科学的，自动化高的先进的模具。在模具的结构设计中，尽量采用标准件，降低模具设计工作量，节约原材料，降低成本，在保证质量的前提下尽量简化模具结构

51、。</p><p>　　大学四年的本科学习即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。</p><p>　　在完成大学四年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的

52、目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。</p><p>　　在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努

53、力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。</p><p>　　第二章 塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计</p><p>　　2.1成型塑料制件结构工艺性分析</p><p>　　尺寸精度分析：塑料制件图样上未注公差尺寸的允许偏差，采用塑料制件尺寸公差(SJl372－78) 7级精度。用于孔时，取“

54、公差数值表”中数值冠以（+）号，用于轴时，取“公差数值表”中数值冠以（-）号。用于长度尺寸时，取“公差数值表”中数值之1/2冠以（±）号[7]。</p><p>　　根据塑件材料加工精度分析，选用较低精度制造，经查选用IT7级制造，塑件其他尺寸均按该精度等级制造。 </p><p>　　表2-1 (SJl372－78) 7级精度 公差数值简表</p><

55、p>　　粗糙度：由塑料制件的粗糙度确定模具的粗糙度，模具的粗糙度比塑料制件的粗糙度小一级。按制件的使用要求和工艺条件可选用模具的粗糙度为0.4，</p><p>　　斜度设计：便于拔模和留模。基于本设计，由于是螺纹型芯所以开模时塑件留在型芯上。</p><p>　　壁厚：壁厚应均匀，薄壁处是否有强度。本塑件壁厚均匀且符合材料最小壁厚要求，也同时能满足使用要求。</p>

56、<p>　　圆角设计、螺纹设计：该塑件最小圆角R=2mm 满足加工要求；螺纹M80×1.5也能满足工艺要求。</p><p>　　塑件质量的初步估算：根据CAE建模分析可得制件的体积和质量如图2-1-1</p><p><b>　　V=22.39</b></p><p>　　密度取：0.96 g/ </p>

57、<p>　　质量：M=21.50g </p><p>　　2.2 塑件三维CAD建模及CAE分析</p><p>　　2.2.1利用CAD建模，完成三维零件的设计</p><p>　　图2-2-2 制件三维模型图</p><p>　　2.2.2 CAE分析及其结果</p><p>　　2.2.2.1最佳浇口

58、位置分布分析</p><p>　　从分析结果图2-2-3中可以看到由红到蓝不同的颜色，红色的位置是浇口分布最差的位置，而蓝色的地方却是最佳的浇口位置分布。我们在选折浇口的时候可以根据此图和实际情况（比如：分型面的设计、模具结构等）来确定。在选择好最佳浇口位置后，便可以开始对塑件进行模流分析，包括注射时间分布、注射质量分布、注射压力分布、注射压力损失分布、注射温度分布、注射熔接痕分布、注射气泡分布等。根据模流的分析

59、情况可以对塑件进行设计，并在适当的时候进行可行的修改和优化，达到最佳的效果。</p><p>　　根据最佳交口位置分析，现在提出两种方案：A：中心点浇口 B：边缘点浇口。</p><p>　　2.2.2.2注射时间分布分析</p><p>　　在选择好最佳浇口位置后，便可以开始对塑件进行模流分析了。首先看看注射时间的分布情况。如图2-2-4红色的地方注射时间最短

60、，而蓝色的地方是注射时间最长的地方，可根据该图计算注射的时间差，该时间为塑件的参考注射时间，并不是塑件的真实的注射时间，但我们可以参考该时间来设计模具。</p><p>　　从图片上看来A方案的注塑时间比B方案短0.18秒，但是都满足工艺条件。</p><p>　　2.2.2.3注射质量分布分析</p><p>　　由质量分布分析图2-2-5中可以看到有两种不同的颜

61、色，绿色和黄色。其中绿色代表质量最佳的分布情况，而黄色则表示一般质量的分布情况。红色表示质量最差的分布</p><p>　　情况，在图中A B方案都看不见红色和黄色，那么就表示该塑件注射质量可行。</p><p>　　2.2.2.4注射压力分布分析</p><p>　　由注射压力分布图2-2-6可以看到由蓝到红的不同颜色，表示不同的压力分布情况。蓝色表示压力最小的分

62、布位置，橘红色表示压力最大的分布位置，蓝色变到橘红色的其他颜色则表示压力的变化位置。我们可以看到离浇口近的位置压力小，随着距浇口距离的变化，压力也逐步变大，这和我们预想是一致的。其压力差为20.49MPa。</p><p>　　2.2.2.5注射压力损失分布分析</p><p>　　由注射压力损失分布分析图2-2-7也可以看出A B 两种方案压力损失都在5 MP左右，完全符合工艺条件。都可

63、看到到由蓝色到红色的不同分布情况，把他和注射压力分布图比较可以看到此二图是相对应的，注射压力小的地方则压力损失大，注射压力大的地方压力损失小。其压力损失为5.14MPa。</p><p>　　2.2.2.6注塑温度分布分析</p><p>　　如图2-2-8 A B两种方案分温度分布都在允许范围之内。其温度差</p><p>　　A：ΔΤ=220–197=23℃，。

64、</p><p>　　B：ΔΤ=220–207=13℃，。</p><p>　　2.2.2.7注射熔接痕与气泡分布分析</p><p>　　如图2-2-9中可知：</p><p>　　A方案有较多的熔接痕和气泡，大多数的熔接痕分布在侧壁和螺纹处。在不影响塑件本身的强度和装配的前提下，要在熔接痕位置处对塑件壁厚进行适当处理，同时通过适当的工艺调

65、整，尽量减少熔接痕的产生。那样的话我们就需要设置专门的排气系统，模具结构会复杂许多。</p><p>　　B方案的熔接痕与气泡相对来说比较少了，那样我们就可以完全采用分型面排气就可以解决问题，模具结构也相对简单了很多。</p><p>　　2.3根据CAE分析结论进行模具工艺设计</p><p>　　2.3.1.型腔数量的决定（型腔数必需同时满足：交货期、注塑机最大

66、注塑质量、注塑机的塑化能力、锁模力和模板尺寸）</p><p>　　2.3.1.1由交货期计算型腔数[7]</p><p><b>　　(2-1)</b></p><p>　　式中 1.05——故障系数（以5％计）</p><p>　　N——一副模具定货量（件） 20万件</p>&l

67、t;p>　　tc——成型周期（s） 20秒 （注射保压5s 冷却10s开模5s） </p><p>　　to——从定货到交货时间（月） 7月</p><p>　　tm——模具制造时间（月） 1月</p><p>　　th——所在厂的每月工作时间计／月） 300小时/月</p>

68、<p>　　所以代入相关数据得：n = 0.975 个</p><p>　　2.3.1.2根据注塑机最大注塑质量求型腔数</p><p>　　⑴普通聚苯乙烯实际注塑量：（注人模具时由于流动阻力增加，加大了沿螺杆逆流量，再考虑安全系数取为机器最大注塑能力的85％。）。</p><p>　　型腔数量计算：

69、 (2-2)</p><p>　　：1个塑件与均分到的浇注系统的质量质量之和，当不到1时则应改用较大的机器</p><p>　　代入数据计算结果得：=</p><p><b>　　2.3.2型腔布置</b></p><p>　　由于HDPE特别适合采用热流道，但热流道模具结构复杂，有一定难度。根据自

70、身情况选用井坑式喷嘴模具又名绝热主流道，它是最简单的绝热式流道，适用于单型腔模。所以采用一模一腔。</p><p>　　2.3.3确定分型面</p><p>　　分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。</p><p>　　2.3.3.1型腔分型面位置的设计[1]</p><p>　　外表质量：分型面最好不选

71、在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处 </p><p>　　方便脱模，制件留在动模边：从制件的推出装置设置方便考虑。</p><p>　　包紧力大的，芯应设在动模边 而将凹模放在定模边</p><p>　　包紧力小且不能确切判断留向的将型芯和凹模的主要部分都设在动模边</p><p>　　对型芯无包紧力，对凹模粘附力较大的，将粘附力较大的设

72、在动模边</p><p>　　同心度要求：要求同心的部分放在模具分型面的同一侧。</p><p>　　排气：当分型面作为主要排气面时 料流的末端应在分型面上以利排气。</p><p>　　2.3.3.2分型面形状的决定（如图2-3-4）</p><p>　　图2-3-1 分型面三维图</p><p>　　2.3.3.

73、3确定浇注系统和排气系统</p><p>　　在设计浇注系统时应考虑下列有关因素[1]：</p><p>　　⑴. 塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。</p><p>　　⑵. 模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。</p><p>　　⑶. 塑

74、件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。</p><p>　　⑷. 塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。</p><p>　　⑸.

75、注射机安装模板的大小：在塑件投影面积比较大时，设置浇注系统时应考虑到注射机模板大小是否允许，并应防止模具偏单边开设进料口，造成注射时受力不匀。</p><p>　　⑺. 冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。</p><p>　　⑻. 根据 图2-2-9 A 可看出气泡分布位置明显且比较多，可在模具型腔上加排气系统。

76、</p><p>　　2.3.4 主流道和主流道衬套结构设计</p><p>　　绝热流道浇注系统[1]　这种浇注系统是将流道设计得相当粗大，使其在注射过程中只有周围很薄一层塑料凝固。由于塑料的导热性能差，这层凝固的塑料层便起着绝热层的作用，使中心的塑料保持熔融状态。这种流道称为绝热流道。绝热流道有两种常用形式。</p><p>　　本设计采用井坑式绝热流道这种绝热

77、流道浇注系统只用于单型腔模具，是最简单的绝热流道浇注系统，其结构如图2-3-2所示。用一个直径较大的锥形井坑代替直接浇口的主流道衬套，浇口处按点浇口形式设计，井坑一端与注射机喷嘴连接。正常工作时，井坑锥面有一层塑料凝固层，中心是熔融塑料；这种浇口虽有一定的绝热保温性能，但毕竟只是靠塑料自身的热量保持一定温度，故只适用于每次注射周期较短的模具。如果每次注射间隔时间太长，井坑内的塑料也会凝固而使通道变小或堵塞。</p><

78、;p>　　主流道村套结构：设计成井坑式绝热流道型；设计过程如下：</p><p>　　容积的计算： = 1.7542 (2-3)</p><p>　　p1——熔体在浇道中所受的外部压力（MPa）；119</p><p>　　p2——熔体在浇道中所受的内压（MPa）；34.8</p>

79、<p>　　V——熔体在该状态下的容积（cm^3/g）；1.7542</p><p>　　ω——熔体在－273℃下的比容（cm^3/g）；0.956</p><p>　　R′——修正的气体常数；0.271</p><p>　　T——热力学温度（℃+273）。453</p><p>　　容积流率的计算： = 94.2883

80、 (2-4)</p><p>　　Q——容积流率（cm^3/s）；94.2883</p><p>　　V——熔体在该状态下的容积（cm^3/g）；1.7542</p><p>　　W——塑件的重量（g）；21.5</p><p>　　t——注射时间（s）。4</p><p&g

81、t;　　主流道直径的计算：= 5.78 (2-5)</p><p>　　Qs——主浇道流率（cm^3/s）;94.2883</p><p>　　Ds——主流道直径(mm)。5.7804</p><p>　　缝隙宽度的计算：= 2.23 (2-6)</p><p&

82、gt;　　Qs——主浇道流率（cm^3/s）；94.2883</p><p>　　hs——主浇道缝隙宽度(mm)。2.2302</p><p>　　点浇口直径：=2.1 (2-7)</p><p>　　——浇口流率（cm^3/s）；94.2883</p><p>　　——点浇口

83、直径（mm）。2.1 </p><p>　　⑵根据以上要求按《塑料成型模具》一书P76 图3-4-2 主流道杯主要尺寸设计主流道衬套结构如图2-3-3</p><p>　　⑶浇口套的固定方式：定位圈与浇口套为一体，压配于定模板内，能防止从定模板内顶出。</p><p>　　⑴浇口断面： 如图2-3-4</p><p>　　⑵浇口断面尺寸：

84、按《塑料成型模具》一书P76 图3-4-2 主流道杯主要尺寸设计。</p><p>　　浇口位置设计说明，浇口的设计需要满足一下条件：</p><p>　　1.有利于减小制品翘曲变形</p><p>　　2.有利于改善注塑制品的力学性质</p><p>　　3.有利于避免注塑成型时的喷射现象 </p><p>　　4.

85、有利于充模流动、排气和补料</p><p>　　5.有利于减少熔接痕，增加熔接牢度</p><p>　　6.浇口位置应防止料流将型芯或嵌件挤歪变形 </p><p>　　第三章 选择注射机及注射机工艺参数校核</p><p>　　3.1注塑机的技术规范 </p><p>　　注射模是安装在注塑机是使用得工艺设备，因此

86、设计注塑模时应该详细了解注塑机的技术规范，放能设计出符合要求模具。从模具设计角度考虑，需了解注塑机技术规范的主要项目有：最大注射量、最大注射压力、最大锁（合）模力，模具安装尺寸以及开模行程等。根据《材料成型设备》一书P169表5-1部分国产SZ塑料注射成型机的规格及主要技术参数，选择确定注射机型号SZ-60/450，其规格如下[2]：</p><p><b>　　结构形式：卧式</b><

87、;/p><p><b>　　额定注射量/：78</b></p><p>　　螺杆注射直径/mm：30</p><p>　　注射压力/MPa：170</p><p>　　注射速率g/s: 60</p><p>　　塑化能力g/s: 5.6</p><p>　　螺杆转速r/min：

88、 14～200</p><p><b>　　注射方式：螺杆式</b></p><p><b>　　锁模力kN：450</b></p><p>　　最大开合模行程：220mm</p><p>　　拉杆内间距：280×250mm</p><p>　　最大模具厚度：300

89、mm</p><p>　　最小模具厚度：100mm</p><p><b>　　合模形式：双曲肘</b></p><p><b>　　喷嘴口孔径：2mm</b></p><p>　　喷嘴球半径：20mm</p><p>　　3.2最大注射量的校核</p><

90、;p>　　>+ (3-1)</p><p>　　式中，--制品的质量 21.5g</p><p>　　--浇道凝料质量 5g（第一次注射时才有）</p><p><b>　　K—0．8</b></p><p>　　-----最大

91、注射量 HDPE的密度为 0.941--0.965g/</p><p>　　得65>30满足要求</p><p>　　3.3注塑压力的核核[1]（可计算、可应用CAE分析结论）</p><p>　　注射成型时需要选择与控制的压力包括注射压力、保压力和背压力。其中的注射压力与注射速度相辅相承，对塑料的流动和冲模有决定性的作用；保压力和保压时间密切相关，

92、主要是影响模腔压力以及最终的成型质量;背压力的大小影响塑料的塑化程度、塑化效果和塑化能力,并于螺杆转速有关。由塑料的要求可知：此材料为HDPE，由《注塑模具设计手册（软件版）》可查得：HDPE塑料的注射压力为：Po=80～140MPa</p><p>　　注射机的最大注射压力应该大于塑件成型所要的注射压力：</p><p>　　即：P

93、 </p><p><b>　　式中:</b></p><p>　　：注射机的最大注射压力</p><p>　　P：塑件成型所要的注射压力</p><p>　　=150MPa 大于 P=100MPa </p><p><b>　　满足要求</b>

94、;</p><p><b>　　3.4锁模力的校核</b></p><p>　　由于熔体塑料是在高温下充满型腔，会对注塑机的轴向产生很大的后压力，因此需要对模具加有一定的锁模力，否则就会产生溢流飞边，塑料形状发生改变等缺陷，造成不应有的损失。型腔内的塑料熔体的压力可由：P=K×Po计算 k为压力损失系数 取0.2～0.4以：p=(0.2～0.4)×

95、(80～140)MPa=16～56MPa型腔压力(HDPE)取p=50MPa</p><p>　　A=3.14×4.6×4.6=66.45 ㎝2</p><p>　　锁模力计算： (3-2)</p><p>　　F——注塑机的额定锁模力，kN</p>

96、<p>　　A——制件加上浇注系统在分型面上的总投影面积，㎝2</p><p>　　F要远远大于F=0.1P×A=0.1×50×66.45=332.6kN因此锁模力应大于332kN既：450KN332KN锁模力满足要求。</p><p>　　3.5 模具闭合高度校核[1]</p><p>　　H<H<

97、 (3-3)</p><p>　　式中，=100mm， =300mm</p><p><b>　　模具总度240mm</b></p><p><b>　　满足要求</b></p><p><b>　　

98、第四章 模具设计</b></p><p>　　4.⒈确定标准注塑模架</p><p>　　考虑到传动机构要较大空间固定所以选用A4型模架如图4-1[7]</p><p>　　图4-1-1 A4标准模架</p><p>　　4.2模具成型零件设计</p><p>　　4.2.1凹模（阴模）的结构设计<

99、/p><p><b>　　结构如图4-2-1</b></p><p>　　图4-2-1 凹模结构图</p><p>　　4.2.2型芯的结构设计</p><p>　　型芯的设计和尺寸如图4-2-2。根据塑件的外型特征和材料的性能将型芯设计成为整体镶嵌式，节约贵重材料。</p><p>　　图4-2-

100、2 凸模结构图</p><p>　　4.2.3确定模具零件厚度及外形尺寸</p><p>　　中小型模具（模板的长度和宽度在500mm以下的模具）的强度，模板的有效使用面积不大于其长度和宽度的60％，深度不超过其长度的10％，可以不必通过计算[1]。</p><p>　　大型模具（长度或宽度在630mm以上）的凹模强度必须通过计算。</p><p

101、>　　在该设计中，凹模壁厚的取值较大，可以不进行强度和刚度的效核。</p><p>　　4.2.4排气方式及排气孔的设计</p><p>　　由于经过CAE分析在制件表面出现的气泡和容接痕太多（见图2-2-9 A），所以在排气上采用一气塞辅助排气，气塞是一种特殊少制的带气孔的有色金属，使用时镶嵌于排气孔内，从而改善排气[7]。</p><p>　　图4-2-3

102、 排气孔的开设 </p><p>　　4.3型腔成型尺寸计算</p><p>　　4.3.1塑件精度影响误差值的确定</p><p>　　⑴成型零件制造误差=0.6%</p><p>　　⑵收缩率波动值=2%</p><p>　　⑶型腔成型零件磨损量的影响 </p><p>　　4.3.2按平均

103、收缩率计算成型尺寸</p><p>　　4.3.2.1型腔径向尺寸计算</p><p>　　塑件型腔平均尺寸为：</p><p>　　+· (4-1)</p><p>　　=+·+· (4-2)</p><p>　　型腔

104、名义尺寸为： (4-3)</p><p>　　塑件平均尺寸为： (4-4)</p><p>　　出于修模考虑型腔（孔）的为名义尺寸： (4-5)</p><p>　　对于注射成型模具，当型腔磨损量很小时型腔名义尺

105、寸计算：</p><p>　　允许磨损量和修模余量关系： (4-6)</p><p>　　采用平均收缩率计算法计算，型腔径向尺寸 L = [(1+S)L- X] (4-7)</p><p>　　图4-3-1 型腔径向尺寸</p><p>　　表4-1 型腔径向尺寸计算</p><p>

106、　　4.3.3型芯径向尺寸计算：</p><p><b>　　⑴尺寸、偏差规定：</b></p><p>　　型芯（轴）的最大尺寸为名义尺寸，制造偏差为负值；</p><p>　　塑料件的内表面（孔）的最小尺寸为名义尺寸，偏差为正值；</p><p>　　⑵型芯径向尺寸计算：</p><p>　　

107、型芯径向平均尺寸（考虑了型芯允许磨损之后）： (4-8)</p><p>　　塑件上孔的平均尺寸： (4-9)</p><p>　　型芯名义尺寸（出于修模考虑）； (4-10)</p><p>　　型芯名义尺寸（出于修模考虑并标上制造公差）：(4-11)&l

108、t;/p><p>　　对注塑模具当磨损量很小 修模余量也很小时，允许磨损量和修模余量关系： (4-12)</p><p>　　磨损量，修模余量都很小，并标上制造公差则型芯名义尺寸；(4-13) </p><p>　　采用平均收缩率计算法计算，型芯径向尺寸

109、 l = [(1+S)l+ X] (4-14)</p><p>　　按平均收缩率计算成型尺寸</p><p>　　型芯名义尺寸（出于修模考虑）； (4-15)</p><p>　　型芯名义尺寸（出于修模考虑并标上制造公差）：(4-16)</p><p>　　图4-3-2 型芯径向尺寸 <

110、/p><p>　　表4-2型芯径向尺寸计算</p><p>　　4.3.4型腔深度尺寸计算</p><p>　　⑴尺寸、偏差规定： </p><p>　　型腔深度最小尺寸为名义尺寸，同时有正公差，标注为。</p><p>　　型腔深度平均尺寸（不考虑脱模磨损）： (4-17)</p>

111、<p>　　塑件上的高度名义为最大尺寸、（尺寸公差）偏差为负偏差</p><p>　　塑件平均尺寸 (4-18)</p><p>　　型腔深度平均尺寸+· (4-19)</p><p>　　+·+·

112、 (4-20)</p><p>　　⑵型腔深度尺寸计算：</p><p>　　型腔深度计算公式 (4-21)</p><p>　　若取修模余量= 则当型腔容易修浅时，修模余量取值为正，型腔深度 </p><p>　　型腔容易修深时取值为负，型腔深

113、度 (4-22)</p><p>　　采用平均收缩率计算法计算，型腔深度尺寸 H = [(1+S)H- X] (4-23)</p><p><b>　　⑴便于修浅的型腔</b></p><p><b>　　⑵便于修深的型腔</b></p><p>　　型腔深度计算公式

114、 (4-24)</p><p>　　图4-3-3 型腔深度尺寸</p><p>　　采用便于修浅计算： </p><p>　　表4-3 修浅时型腔深度尺寸计算</p><p><b>